L’autocontrollo
La chiave di volta nonché innovazione introdotta da questo sistema è proprio l’autocontrollo: in precedenza infatti era previsto un sistema di controllo che interveniva sul prodotto finito e quindi aveva l’unico merito di individuare le non conformità in materia di igiene e sicurezza alimentare sul prodotto già pronto per essere venduto e consumato.
Soluzioni poco efficaci
L’unica soluzione che rimaneva in questi casi era il ritiro del lotto del prodotto non conforme che, nel migliore dei casi era arrivato sugli scaffali dei rivenditore (con la possibilità di essere ritirato), nel peggiore dei casi aveva già raggiunto le tavole dei consumatori e probabilmente era già stato consumato. Inoltre il vecchio sistema non permetteva la rintracciabilità del prodotto (e quindi la provenienza), oltre che l’individuazione della fase di produzione del prodotto “responsabile” della non conformità.
Il passaggio ad un nuovo sistema
Si è passati così dall’obsoleto controllo di prodotto all’innovativo controllo di processo. L’innovativo sistema dell’autocontrollo HACCP è stato ideato e messo a punto dalla NASA nel lontano 1960 per garantire la sicurezza degli alimenti che nutrivano gli astronautici in missione e viene utilizzato per la prima volta nelle missioni Apollo, Mercury e Gemini. Da quel momento le aziende americane del comparto degli alimenti in scatola, iniziano ad utilizzare il sistema brevettato dalla NASA.
Introduzioni in Italia
In Italia l’HACCP viene introdotto con il Decreto Legislativo n. 155 del 26 maggio 1997 in attuazione delle Direttive 93/43 CEE e 96/3 CE. Successivamente il REGOLAMENTO (CE) n. 852/2004 del 29 aprile 2004 ha abrogato il D.Lgs. 155/97 ed ha definito quelli che sono i sette principi dell’HACCP e le cinque attività preliminari ad essi.
Le fasi
Le fasi preliminari consistono nella costituzione del gruppo HACCP, descrizione ed identificazione d’uso del prodotto, realizzazione e verifica del diagramma di flusso e sono propedeutiche ai sette principi che governano il sistema di autocontrollo dell’HACCP ovvero:
- analisi dell’attività per identificare i pericoli e analizzare quindi i rischi per ogni fase lavorativa;
- identificazione dei punti critici di controllo (CCP) nel singolo punto della linea produttiva anche attraverso l’albero delle decisioni in cui le uniche risposte previste sono sì o no;
- definizione dei limiti critici per ciascun CCP attuando la sorveglianza attraverso il monitoraggio del parametro da valutare;
- definizione di un sistema di sorveglianza per ciascun CCP con modalità, frequenza e incaricato del controllo;
- individuazione delle azioni correttive relative a ciascuna fase ed anomalia di prodotto;
- pianificazione di procedure di verifica del sistema di controllo che consentono la verifica dell’efficacia delle stesse;
- definizione della documentazione di supporto consistente ad esempio in elenco delle apparecchiature, manuale di autocontrollo con le procedure di rintracciabilità e registrazione delle attività di informazione ed informazione in materia igienico.